Reparatur der Außenhaut eines Reisemobils und Wohnmobils

Vorwort – Bevor Sie sich „in die Materie stürzen“, beachten Sie bitte:

die hier gegebenen Hinweise sind auch nur als solche und nicht als „Muss“ zu verstehen und sollten gegebenenfalls vor finaler Anwendung separat vom eigentlichen Reparatur- oder Bauobjekt getestet werden
da wir keinen Einfluss auf Verarbeitung und Umgebungsbedingungen und dergleichen haben, übernehmen wir für eventuelle Schäden oder Misserfolg auch keine Haftung
die Qualität der Materialien wird seitens der Hersteller im Rahmen ihrer üblichen Herstellungsgarantien garantiert …
sollte es tatsächlich diesbezüglich zu berechtigten Ansprüchen durch Verarbeiter kommen, so erstrecken sich unsere Leistungen und die des Herstellers lediglich auf den Wert der verarbeiteten Materialien
die Materialien sollten nur für die von uns empfohlenen Verarbeitungs- und Fertigungsweisen genutzt werden
für anderweitige Nutzung ohne entsprechende schriftliche Freigabe-Bestätigung durch uns sind eventuelle Personen- oder Sachschäden von Regressansprüchen ausgeschlossen
die hier besprochenen Materialien sind z.T. Chemikalien, die zwar für die Handhabung durch Laien geeignet sind; dennoch sollten Sie sich vor dem direkten Kontakt mit den Materialien schützen, indem Sie bspw. die von uns angebotenen Arbeitsschutz-Utensilien nutzen und regelmäßig oder nach Defekt austauschen
nicht mit der Verarbeitung oder Schutzmaßnahmen vertraute Personen sollten von den Materialien ferngehalten werden
die technischen Merkblätter zu den jeweiligen Materialien bzw. die Aufdrucke auf den Behältern der Chemikalien
bei Bedarf stellen wir Ihnen gerne die jeweiligen Sicherheitsdatenblätter zur Verfügung …
… und stehen Ihnen mit technisch- handwerklichen Ratschlägen zur Verfügung
viele und teils detaillierte Hinweise finden Sie auch auf unserer Startseite im Internet im Bereich „Beratung und Fachwissen“ insbesondere aber hier: Hinweise zur Verarbeitung von Epoxidharz und: Holzsanierung mit Epoxidharz.

Wir wünschen Ihnen viel Spaß bei Schmökern und dem hoffentlich baldigen Erfolg Ihres Projekts!

Schadensfeststellung

Wenn sich Schäden, beispielsweise durch Wassereinbruch oder Undichtigkeiten nicht sonderlich deutlich zeigen, ist es zunächst nicht ganz einfach, einen Schaden am Sandwichaufbau eines Wohnmobils oder Wohnwagens festzustellen. Häufige Ursachen sind meist undichte Fenster, Abschluss- oder Anbauteile, die mit Schrauben befestigt aber nicht genügend sorgfältig mittels marktüblicher Dichtmittel angeklebt oder versiegelt wurden.

Fallbeispiel – Ablösung der GFK Außenhaut an einem amerikanischen Wohn- / Reisemobil

Die nur noch lose im Verbund verbliebene GFK (= Glasfaserverstärkter Kunststoff) -Außenhaut warf an der Außenseite einige deutlich sichtbare und hohl klingende Beulen.

Vorgehensweise

Zwecks Untersuchung, Schadens-Feststellung und, wie es sich dann ergab, zum Trocknen des Sandwichaufbaus wurde die aus GFK oder Aluminum bestehende Außenschicht aufgeschnitten und darunter liegendes loses Material entfernt.

Zum Foto oben: Nach dem Öffnen treten die „Problemzonen“ zum Vorschein: hier u.a. ein Material-Mix aus verschiedensten Materialien (Sperrholz, [violettem] Polystyrolschaum, Massivholzleiste, Aluminium- und Stahl*-Profile und „Sonstiges“). *: aufgrund ihrer unterschiedlichen Material-, und -vor allem- Korrosionseigenschaften ist der Mix aus Stahl mit Aluminium eigentlich ein absolutes „No-go / Geht gar nicht“!

Nach dem Öffnen müssen feuchte Flächen gut und ausreichend lange getrocknet werden, eiligenfalls kann mittels Heiz-Lüfter / Gebläse / Infrarotstrahler nachgeholfen werden. Den Feuchtezustand bzw. Fortgang der Trocknung bspw. mittels Holzfeuchtemessers kontrollieren. Nuten, Risse oder schlecht erreichbare Stellen können leicht mittels Fein´s MULTIMASTER und seinen diversen Werkzeugen bestens und ohne große Lateralschäden (man könnte es auch mit Hammer und Stecheisen o.ä. erledigen) geöffnet, beschnitten und beschliffen werden.

Bei diesem Restaurations-Objekt hat man sich entschieden, die vorhandene und noch intakte Struktur zu bewahren und darauf aufbauend, mit einer neuen Faserverstärkung die verloren gegangene Dicke der Holzschicht nebst dem herausgeschnittenen Außenlaminat (an dem noch eine Holzlage des Sperrholzes mit hängenblieb) zu ersetzen.

Erkennbar an den dunklen Verfärbungen um die Schraubenlöcher herum und an der immer noch dunklen Verfärbung des Holzes, welche die noch aktuellen Feuchte-Nester zeigt:
bei diesem Fahrzeug kamen die Undichtigkeit u.a. durch Schrauben, die mit unzureichender Abdichtung in die oben querlaufende Massivholzleiste gedreht wurden.

Über Jahre hinweg hat hat sich das eindringende Wasser von oben her beständig seinen Weg gesucht, was dazu führte, dass sich schließlich die inneren Holzlagen des außerdem nicht wasserfest verleimten Sperrholzes voneinander gelöst haben: eine Lage blieb an der äußeren Glasfaser-verstärkten und auf Polyesterharz (am Styrol-Geruch beim Schleifen erkennbar) basierenden Faserverstärkung hängen, die andere Lage am rosafarbenen Polystyrolschaum. Letzterer kann im Ursprung bereits nur mittels Epoxidharz verklebt worden sein, da das im Polyesterharz enthaltene Lösemittel „Styrol“ den Schaum zerstören würde. Außerdem deutet die perfekt am Schaum haftende Holzlage auf ein Epoxidharz, was nur mittels grober Gewalt und nicht ohne Zerstörung des Schaums zu lösen wäre.

Die Reparatur / der Wiederaufbau

Nachdem alle losen Teile demontiert oder entfernt wurden, gilt es nun, die verbleibenden Teile und Bereiche verfestigend zu imprägnieren. Entsprechend werden alle erreichbaren Ritzen und Schlitze mit Harz bestrichen und anschließend möglichst mit angedicktem Epoxid-Harzgemisch befüllt. Siehe auch: unsere Anleitung Holz mit Epoxidharz reparieren.

Nachdem sie zunächst mit dem reinen Harz-/Härtergemisch vorgestrichen wurden, werden, um eine gleichmässig ebene Fläche zu schaffen, zuerst die durch die Entfernung des Laminiats oder Holzes entstandenen Vertiefungen oder sonstigen Löcher mit dem SR5550 /SD5502-Harzgemisch betupft / bestrichen und nachfolgend („naß-in-naß“) mittels angedicktem Epoxidharz* und Spachtel wieder beigespachtelt.

*: Dazu wird das SR5550/SD5502-Harzgemisch mit dem grauen Fertigfüllstoff Mixfill27 (alternativ kann auch das braunfarbene und noch höher belastbare WOODFILL250 eingesetzt werden) so pastös aufgefüllt, dass es auch an senkrechten Stellen ohne Ablaufen haftet. HIer finden Sie Rühr- und Misch-Utensilien finden Sie hier.

Der Auftrag des Harzgemisches erfolgt mit Pinseln oder Laminierwalzen. Zur vereinfachten Angabe an Flächen, Vertiefungen und tieferen Ritzen kann das Material entweder in Spritzbeutel oder in eine Leerkartusche verfüllt und dann mit einer Kartuschenpistole angebracht werden.

Hier wurde gleich die Hinterkante des Fahrzeugteils begradigt und ein massives Holzstück eingesetzt. Dies erfolgte deshalb mittels Massivholz, da innenseitig später wieder einige schwerere und somit die Wandung belastende Installationen angebracht werden.

Danach wird die restliche Fläche mittels Pinseln oder Laminierwalzen mit dem Harzgemisch bestrichen. Diese Imprägnierung dient einerseits zur erneuten Verklebung / Verfestigung der Holzstruktur, andererseits verbindet sich das so imprägnierte Holz noch widerstandsfähiger mit der später ebenfalls „naß-in-naß“ folgenden Glasgewebe-Beschichtung.

Sehr massive / dicke Spachtelarbeiten sollte man, je nach ausgewähltem Härter und Umgebungstemperatur, vor Überschichtung mit Harz und Fasern zunächst ca. 6-12 Stunden aushärten lassen und daran anschließend bündig / glättend mit Korn P80 beischleifen.

Hier wurde gleich die lose gekommene GFK-Außenhaut, nachdem die Fläche –soweit erreichbar- mit Harz imprägniert wurde, mittels Zulage und Zwinge erneut hochfest verklebt…
Auf der MDF-Zulage angebrachtes PVC-Paketklebeband oder PE-Folie verhindert das Ankleben des Epoxidharzes daran und macht sie somit wieder leicht lösbar.

Nachdem alle mit Glasgewebe zu beschichtenden Flächen mit flüssigem Harzgemisch eingestrichen wurden, erfolgt nun der Laminiervorgang, bei dem Glasgewebe auf die vorimprägnierte Fläche aufgebracht wird.

Das zunächst undurchsichtig / weisse Gewebe wird wie ein Vorhang zunächst oben angebracht und nach unten hin dann -möglichst faltenfrei platziert- ausgerichtet. Mit dem Auftrag der benötigten Harz/Härtermenge wird das Glasgewebe immer transparenter, bis es dann komplett durchsichtig ist.

Mit der durch einen Nitrilhandschuh geschützten Hand lässt sich das Gewebe, bevor es gänzlich durchtränkt ist und so auch transparent wurde, auf der Fläche noch vorsichtig verschieben, Falten herausarbeiten o.ä..

Dort, wo das Glasgewebe noch nicht richtig von Harz durchtränkt wurde, verbleibt es weiss- / undurchsichtig (OBEN) und es muss entsprechend mit der Laminierwalzen so lange neues Harzgemisch aufgetragen und verteilt werden, bis sich die Fläche darunter komplett und ohne weisse Stellen zeigt (LINKS).

Nach erfolgter Durchtränkung wird gleich anschließend „naß-in-naß“ ein Abreissgewebe aufgebracht.
Dieses an seinen feinen roten Kennfäden erkennbare Material verbindet sich nicht zu 100% mit dem zuvor aufgebrachten Glasgewebe / Harz und kann daher später auch wieder abgerissen werden, was einen händischen oder maschinellen Zwischenanschliff und die Gefahr des damit verbundenen Durchschleifens erspart.

Wird überstehendes Material gleich mit der passenden Gewebeschere (hier packt eine scharfe Mikroverzahnung das Material und schneiedet dieses sauber bis hin zur Scherenspritze) beigeschnitten, erspart dies Mehrarbeit an dem später gehärteten Laminat. Außerdem kann man das überzählige und nicht mit Harz imprägnierte Material anderweitig einsetzen.

Die beim Entfernen der äußeren GFK-Schicht in Verbindung mit dem Sperrholz verlorene Dicke könnte man mittels Spachtel und Glasgewebe wieder aufbauen. Das jedoch geht einerseits zu Lasten von unnötig höherem Gewicht, andererseits aber ist viel entscheidender, dass diese Vorgehensweise nicht Stand der Technik ist! Die gut 3,5mm Stärke ersetzen wir hier durch 3mm Hartschaumplatten, die wieder mittels dem bekannten Epoxidharzgemisch aufgeklebt werden, gefolgt von 3 Lagen Glasgewebe (anschließend Spachtel, Grundierung und Lack).

Der Schaum lässt sich einfach beschleifen und nochmals zu den Übergängen zur noch vorhandenen GFK-Außenhaut anpassen, bevor er wieder mit Glasgeweben versehen wird.

An einer Richtlatte entlang lässt sich die Beulen- / Dellenfreiheit kontrollieren.

Nach dem porenfüllenden Verspachteln des Schaums und anschließedenem glättenden Schleifen erfolgte – wie zuvor schon beschrieben – der verstärkende Glasgewebe-Aufbau. Darauf erfolgte dann der Grundierungs- und Lackaufbau mit einem Fahrzeuglack. Alternativ können Sie dafür auch unsere hochwertigen Yacht- und Schiffslacke verwenden. Gerne stimmen wir mit Ihnen den gewünschten Farbton ab!