Anleitung für den Kiteboardbau

Heute möchten wir euch eine Anleitung an die Hand geben, die Schritt für Schritt aufzeigt, wie ihr euch euer Kiteboard mit Epoxy selber bauen könnt. Solltet ihr Rückfragen zur Vorgehensweise oder den verwendeten Epoxidharzen haben, dann nehmt mit uns Kontakt auf.

Diese Anleitung zum Kiteboardbau ist nur eine Möglichkeit ein Kiteboard zu bauen, und soll als grobe Hilfe dienen.

Für die Erläuterung anderer Bauweisen oder Fragen stehen wir gerne zur Verfügung.

1.) Shapen des Schaumkerns
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a) Fertige eine massive Schablone (z.B. aus Sperrholz) mit den Positionen der Inserts für die Fußschlaufen und handle. Diese Schablone wird außerdem für den Zuschnitt der Gewebe genutzt. Nach dem laminieren wird über die Schablone die Position der Inserts wieder gefunden.

b) Schneide die Outline des Boards aus dem Hartschschaum. Das geht mit einem scharfen Cuttermesser entlang der Schablone.

2. Ankleben der ABS / Laminat-Kanten

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a) Als Kantenverstärkung werden entweder Streifen aus ABS-Kunststoff oder aus Massivlaminat (Glasfaser / Epoxidharz) verwendet. Mit einer Oberfräse fräst man eine Vertiefung zur Aufnahme der Kantenprofile. Die Kanten sollten 3-4 mm über die Outline des Boards hinaus kommen, um einen guten Verbund des Ober- und Unterlaminates zu gewährleisten.
Für 10 mm breite Kanten fräst man also einen ca. 6-7 mm breiten Kanal / Vertiefung in Richtung Boardmitte. Auf den Bildern ist dieser 4 mm tief (Stärke des ABS Profils 4x10mm).

b) Anschließend werden die Kanten an den Hartschaumkern geklebt. Am besten mit Vakuum oder mit entsprechenden Zwingen / Klemmen, damit die Kante bis zur Aushärtung des Klebers an der gewünschten Stelle bleiben. Die Kanten können mit angedicktem Epoxidharz angeklebt werden. Für das Verkleben unter Vakuum sollte ein Streifen Abreißgewebe + Absaugvlies über die Streifen gelegt werden.

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3. ) Shapen des Decks

a) Schleifen Sie die Oberseite des Schaumkernes (Deck) bis auf die Kantenprofile herunter, so dass diese 3-4mm rund um das Board heraus schauen.

b) In der Mitte (Standbereich / Bindungsbereich) bleibt der Schaum meistens in der gewählten Stärke von 12-15mm. Außerhalb dieses Bereiches wird der Kern zu den Tips hin gleichmäßig dünner geschliffen, um entsprechenden Flex zu erhalten.

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4. ) Einsetzen der Inserts für Schlaufen + Finnen

a) Vorbereiten der Löcher für die Inserts mittels einer Oberfräse oder Stechbeitel.

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b) Anschließend wurden die vorbereiteten Inserts mit der Sperrholzplatte mittels angedicktem Epoxidharz (Epoxidharz gemischt z.B. mit Treecell / Zellulosefasern) in die Löcher geklebt.

Die Löcher für die Finnen werden vollständig mit einem hochdichtem Epoxyschaum PB250 / SD5604 ausgeschäumt. Durch diese Blöcke werden später die Löcher für die Finnen gebohrt. Alternativ kann an diesen Stellen ein Stück Hartkunststoff eingesetzt werden (Verbund zum Epoxidharz testen!).

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5. ) Zuschnitt der Gewebe / Gelege und Vorbereitung des Schaumkernes AIREX C70.75

a)  Schneiden Sie unter Zuhilfenahme der Anfangs gefertigten Schablone die Gewebe / Gelege mit einem Übermaß (rundum) von ca. 2-3cm.

b)  Legen Sie sich die verschiedenen Laminatlagen als Stapel bereit, so dass die zuerst benötigte Laminatlage oben auf liegt.

c)  Bohren Sie schmale Löcher (Durchmesser : 1mm) mit einem Abstand von ca. 4cm in den gesamten Schaumkern. Dadurch erhalten Sie unter Vakuum eine deutlich verbesserte Entlüftung und Harzaustausch zwischen Ober- und Unterseite und dem Absaugvlies.

6)  Laminieren und Vakuumziehen
a)  Die Form muss breit genug sein, um das Board + rundherum die Abdichtung des Vakuumaufbaus aufnehmen zu können. Die Form sollte daher mindestens 10cm größer als das Board sein. Es ist sinnvoll die Position des Boards auf der Form zu markieren.

Achtung: Vergessen Sie nicht die Form mit entsprechendem Trennmittel zu behandeln, z.B. fünf Lagen mit Trennwachs ACMOSAN P82-271.

b)  Optional: Decken Sie den Bereich der Form außerhalb des Boards mit einer Folie ab, damit dort während des Laminierens kein Harz hinkommt. Der Vakuumkitt / Tacky Tape kann bereits vor dem laminieren auf den Formenrand geklebt werden, sollte aber auch durch abdecken vor einer Verschmutzung beim Laminieren geschützt werden.

c)  Dosieren Sie die entsprechende Menge Epoxidharz und Härter mit einer präzisen Waage gemäß dem angegebenen Mischungsverhältnis. Anschließend werden Harz und Härter ordentlich vermischt.

Bringen Sie auf die gewachste Formoberfläche ein erste Lage Epoxidharz mittels Rolle oder Pinsel auf, und legen Sie die erste Gewebelage in diese Harzschicht. Das Harz wird dann von dem Gewebe „aufgesaugt“. Wiederholen Sie diese Schritte mit den nächsten Lagen: Erst Harz auftragen, dann das Gewebe oder Gelege einlegen. Das laminieren / gleichmäßige verteilen des Harzes, sowie das Entfernen von Luftblasen kann mit einem Gummispachtel (“Squeege”) oder einer Rolle erfolgen. Imprägnieren Sie beide Seiten des C70.75 Schaumkerns mit ausreichend Epoxidharz, legen Sie ihn auf die Laminatlagen, und fahren anschließend mit den oberen Laminatlagen wie gehabt fort.

d)  Beenden Sie den Laminataufbau mit einer Lage Abreißgewebe, und stellen Sie sicher, das keine Blasen unter diesem feinen Gewebe eingeschlossen sind. Reinigen Sie den Randbereich der Form von evtl. Harz- und Faseresten oder entfernen Sie die Anfangs angebrachte Abdeckfolie. Platzieren Sie das Vakuumverbrauchsmaterial auf das Abreißgewebe (Reihenfolge: Abreißgewebe, Lochfolie, Absaugvlies).

Wenn alle Lagen fertig liegen, kann die Vakuumfolie aufgebracht und mittels dem Vakuumdichtband am Formenrand gedichtet werden. Platzieren Sie den Vakuumanschluss (Schlauchstück) unter dem Absaugvlies und führen es unter der Vakuumfolie nach außen.

Das Vakuum wird ca. zwischen -0,2 und 0,4 bar eingestellt. Wenn der Vakuumdruck zu hoch ist, besteht die Gefahr zu viel Harz heraus zu saugen und damit ein zu trockenes Laminat zu erhalten.

Wenn das Vakuum aufgesetzt wird, stellen Sie sicher, dass die Folie und Dichtband rundherum kein Leck aufweisen. Stellen Sie am Anfang nur ein ganz kleines Vakuum ein um die Dichtheit zu prüfen und erhöhen anschließend den Vakuumdruck. Wenn der endgültige Vakuumdruck einmal anliegt, sollte er möglichst nicht mehr unterbrochen werden, um eine Pinholebildung in der Oberfläche zu vermeiden.

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7. ) Nachhärtung / Temperung

a)  Nach Aushärtung des Epoxidharzes bei Raumtemperatur kann das Board durch kontrolliertes erhitzen nachgehärtet werden. Dieser Schritt ist (abhängig vom gewählten Harzsystem) sehr wichtig, um die vollständigen mechanischen Eigenschaften des Harzsystems zu erhalten, welche bei Raumtemperatur nicht erreicht werden

b)  Vor der Nachhärtung sollten alle Lagen oberhalb des Abreißgewebes, also Lochfolie, Absuagvlie und Vakuumfolie entfernt warden. Lassen Sie das Abreißgeweb bis zu endgültigen Beschichtung mit Lack auf dem Bauteil.

c)  Als grundsätzliche Annahme kann gelten, das für ein Kiteboard eine Nachhärtung von 6 Stunden bei 50°C ausreichend ist. Die Maximaltemperatur muss nicht mehr als 60°C betragen.

Entformen Sie das Board nicht, solange es noch warm ist! Lassen Sie es in der Form vollständig bis zur Raumtemperatur abkühlen bevor Sie es entformen. Dadurch wird Verzug vermieden und die Oberfläche an der Formenseite hat eine bessere Qualität.

8)  Zuschnitt und Finish-Arbeiten

a)  Mit einer Stichsäge wird das überstehende Laminat bis knapp an die ABS-Kanten weggeschnitten. Für den Zuschnitt sind Metallsägeblätter oder auch speziell HM bestückte Sägeblätter für Verbundwerkstoffe geeignet.

b)  Schleifen Sie die Kanten mit Hilfe eines Schleifklotzes bei.

c)  Entfernen Sie das Abreißgewebe und schleifen Sie vorsichtig die Abreißgewebestruktur mit einem Excenterschleifer. Anschließend kann das Board lackiert werden.

d)  Mit Hilfe der Anfangs gefertigten Schablone werden die Löcher für die Inserts im Oberlaminat aufgebohrt. Nutzen Sie zuerst einen kleinen Bohrer von 1-2mm Durchmesser und stellen Sie sicher das Insert genau getroffen zu haben. Anschließend das Loch mit einem größeren Bohrer / Senker auf den finalen Durchmesser aufbohren

e)  Montieren Sie alle Fußschlaufen, Pads, Finnen, und das Board ist fertig zum fahren.

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Produkte

Trennmittel:

  • Acmosan P82-271 oder Cirex FK 1000P

Vakuumverbrauchsmaterial:

  • Abreißgewebe, erhältlich in verschiedenen Breiten.
  • Lochfolie, perforierte Folie als Trennfilm
  • Absaugvlies 150g/m², Vlies zur Vakuumverteilung
  • Vakuumkitt, selbstklebendes Dichtband zur Folienabdichtung
  • Vakuumfolie, spezielle Nylonfolie in 50µm Stärke und 1,5m Breite.

Harzsysteme:

  • SR Surf Clear für klare Sichtlaminate, empfohlen für Sichtlaminate aus Kohlefaser oder Designgeweben, Nachhärtung bei 40°C notwendig.
  • SR 8200 für “High Performance” Boards, Nachhärtung bei 50°C notwendig.
  • SR 5550 für Boards mit Holzoptik oder zum lackieren, Nachhärtung nicht unbedingt notwendig aber vorteilhaft (30-40°C).

Gewebe / Gelege:

  • Glasgewebe : 80 gm² bis 280g/m²
  • Kohlefasergewebe: 160 gm² bis 245g/m²
  • Designgewebe: PET Gewebe, z.B. in grün/schwarz, blau/schwarz, rot/schwarz

Schaumkern:

  • AIREX C70.75 in 12, 15, 20, 25 mm Stärke.
  • PB 250 / SD5604, 2K Epoxyschaum ca. 280 kg/m³, für Finnenverstärkungen

Kantenverstärkung:

  • ABS Profile in 1500 x 10 x 4 mm, 3 Profile pro Board.
  • Selbst hergestellte Profile aus Glasfasermassivlaminat

Gewindeeinsätze:

  • Insert mit 6mm oder 8mm Höhe, Gewinde M6, Edelstahl A2, besser A4.

Beispielhafter Laminataufbau:

Board mit 130-140cm Länge für Fahrergewicht von ca. 80-90 kg.

  1. Form
  2. Glasgewebe 160g/m²
  3. Kohlefasergewebe 200g/m²
  4. Glasgelege unidirektional 0° 250g/m²
  5. Glasgelege biaxial +-45° 300g/m²
  6. Kern: AIREX C70-75 in 15mm Dicke.
  7. Glasgelege biaxial +-45° 300g/m²
  8. Glasgelege unidirektional 0° 250g/m²
  9. Kohlefasergewebe 200g/m²
  10. Glasgewebe 160g/m²
  11. Abreißgewebe + Vakuummaterialien.

Es ist empfehlenswert einen symetrischen Lagenaufbau mit dem Kern als Mitte zu machen, um Verzug zu vermeiden.

Aufbau für ein Laminat unter Vakuum:

1. ) Vakuumdichte Form mit Trennmittel versehen

2. ) Vakuumkit / Tacky Tape

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3. )  Laminat

4. ) Abreißgewebe

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5. ) Lochfolie

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6. ) Absaugvlies

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7. ) Vakuumfolie

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Bitte beachten Sie Gültig bei allen von uns zur Verfügung gestellten Informationen, die jeweils nach bestem Wissen und Gewissen erstellt wurden, können wir für die Richtigkeit in der jeweiligen Anwender-Situation keine Verantwortung übernehmen! Darum weisen wir unsere Kunden darauf hin, dass sie sich als Verwender der SICOMIN-Produkte und Systeme unbedingt selbst von der Anwendbarkeit vor der finalen Anwendung selbst bspw. Anhand von entsprechenden Tests selbst überzeugen müssen und dass der Einsatz der Materialien ausschließlich eigener Verantwortlichkeit unterliegt. Sollten von unserer oder von Herstellerseite her dennoch berechtigte Ansprüche erfüllt werden, so bezieht sich deren Erfüllung lediglich auf den Wert der gelieferten und der vom Anwender eingesetzten Produkte. Der Hersteller garantiert die ständige Qualitätskontrolle laut seinen allgemeinen Geschäfts- und Lieferbedingungen.